作为一家成立最晚的主流乘用车企业，广汽丰田在企业社会责任建设方面却丝毫不落下风，不仅在成立伊始就坚持高起点、高标准，完整地继承了股东双方在这个领域的成熟经验和做法，而且还顺应自身实际，创造性地开展了一系列的活动，在某些方面走在了业界的前列。

“顾客第一”的企业理念

“顾客第一”，是广汽丰田始终坚持的企业理念。在广汽丰田的概念里，顾客第一是对顾客承担的基本责任，是企业履行其他一切社会责任的基础。不对顾客承担必要的责任，企业的经营是没法保障的。

“顾客第一”首先体现在企业为顾客提供性价比高、绿色环保的产品，为顾客提供优质的服务，努力提高顾客满意度。

广汽丰田成立以来，陆续导入了凯美瑞、雅力士、汉兰达等具有世界领先水平的高品质产品，符合广大消费者的价值观和消费需求。这三款车型都是丰田在全球畅销的成功车型，这也是广汽丰田导入产品的首要原则。首款轿车凯美瑞更是全球销量最大的中高档轿车，全球累计销售量已超过1000万辆。这三款产品都最大程度地继承了丰田产品核心价值QDR（即Quality高品质、Durability耐用性、Reliability可靠性）。

广汽丰田现有的汽车产品，都是高标准绿色环保车型，具备高回收率、低能耗的特点。车上所有零部件（包含总成、副资材、用品）都禁止使用铅、镉、汞、六价铬这四种有害物质，并采用低VOC（可挥发性有机物）的材料，其标准符合丰田零部件及中国住宅VOC要求。2006年11月，凯美瑞通过了国家节能环保型汽车“一号认证”，获得全国首张节能环保型汽车认证证书。由此，凯美瑞顺利入选政府“绿色采购清单”。

凯美瑞的可回收利用率达到了95％，材料的再利用率达到85％，超过了国家将在2010年实施的《汽车产品回收利用技术政策》的要求。凯美瑞轿车的油耗比国家第二阶段油耗限值低10％，雅力士轿车则低15％。同时，汉兰达在油耗上也成为同级别车型中的佼佼者。

除了产品层面尽善尽美，广汽丰田更是倾力打造广汽TOYOTA渠道，确立了“Personal&Premi-um”（贴心的·尊贵的）的渠道理念，以不断满足和超越顾客的期望为目标，以“一次完修”为基石，提供高效率、高品质的服务和细致入微的顾客关爱。

2007年，广汽丰田在经销店中全面导入了全球领先的e-CRB(智能化渐进改善的顾客关系构筑)系统，让厂商、经销店和消费者之间建立一种新型的沟通方式和关系。

21世纪全球模范工厂

在广汽丰田办公区的一角，我们看到的不再是一个简单的垃圾箱，而是将废弃物分为十类的垃圾台车，在这里，所有员工都严格地按照分类标准来投放废弃物。

对废弃物的分类如此之细，正是广汽丰田以零填埋量为目标，推进节能、资源再利用的活动。对于不可回收的废弃物，交给有资质的回收公司进行最终的焚烧、填埋处理，可回收的废弃物经清洗、过滤等工序后进行再利用，不仅减少了垃圾排放对环境的压力，而且产生了相当可观的经济效益。

对废弃物的分类是广汽丰田工厂在环保节能等方面的一个缩影。

环保一直是广汽丰田最重视的课题之一。广汽丰田自成立以来，一直坚持“做节能环保先锋，成为良好的企业市民”的企业方针，坚定不移地致力于节能减排，促进产业与自然的和谐可持续发展，并已在各项重要指标上成为全球汽车制造领域的领先者。

在第二工厂规划中，广汽丰田进一步加大了环境保护力度，确立了“打造中国环保NO.1工厂”的目标。为此，广汽丰田系统而完善地解决了废水回收处理、降低能源消耗、可挥发性有机气体排放量控制、废气排放与废弃物回收等一系列重大的环保课题。

为了真正地达到废水100%回收利用，广汽丰田斥资1100万元，首次采用了全球领先的“浓缩液回收”技术，这也是世界上首家采用此项新技术的汽车企业。广汽丰田生产耗水指标达到了全球领先的2吨/辆，远低于业内4吨/辆的用水标准，每年可节约工业用水30万吨，相当于广州市5000户普通家庭的年用水量。

为了降低能耗、节约能源、减少二氧化碳排放，广汽丰田新工厂导入了大量的先进制造设备，在降低能耗方面达到世界领先水平。冲压车间的伺服压力机比传统压力机降低能耗30%以上，成型车间引进了先进的注塑设备，不仅比传统注塑机占地面积小，而且能耗也得到大幅度降低；采用制冷效率居国内最高水平的涡轮增压冷冻机，每年可节省能源4850G焦耳，使二氧化碳排放每年降低1230吨；厂房屋面采用双层结构隔热涂料，使室内屋顶附近温度降低7摄氏度，每年可节省能源40G焦耳，二氧化碳排放每年降低10吨；导入太阳能发电系统，每年可节省能源120G焦耳，二氧化碳排放每年降低30吨。

如何减少汽车生产尤其是车辆喷涂环节甲苯、二甲苯等有害气体的产生，一直是困扰整个汽车行业的难题。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。

为了减少VOC排放，广汽丰田采用了“全过程控制”的方式，放弃油性涂料而大量采用更昂贵但VOC更低的水性涂料，同时采取改善措施降低有机溶剂的使用量，进一步减少VOC的排放，最后通过RTO（废气焚烧装置）净化车间产生的废气，使得VOC的排放量达到世界领先水平。

广汽丰田还导入了先进的废气处理设备，所有废气排放指标均达到甚至优于国家标准。同时，广汽丰田还积极与科研机构联手开展微生物废气处理项目，通过微生物处理技术进一步减少废气排放和能源消耗。

创新是企业之魂

创新无疑是企业社会责任建设的重要课题，只有创新才能不断地在推动企业发展的同时，推动着行业乃至社会的进步。

广汽丰田一贯重视创新的作用，针对企业自身特点打造了高起点下的活力创新机制，不仅在生产体系中不断导入领先的生产设备，并且大力导入“创意改善提案制度”，致力于在每一个岗位上进行自我改善，通过不断创新提高生产效率、提升产品品质，进一步提升了产品在市场上的竞争力。

冲压车间装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平,劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。

焊装车间导入了丰田最新的GBL（GLOBAL BODY LINE）线，采用最新的焊接机器人多达305台，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。该GBL线率先引入了代表世界领先技术的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。

总装车间导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10公斤以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有的精确控制。

为了让改善成为员工的下意识行为，广汽丰田大力导入“创意改善提案制度”，在每一个工位上倡导自我改善，每个月都会进行“个人安全改善提案”和“创意工夫提案”的评比。目前，广汽丰田每个月都会收到一线员工6000多件改善提案，提案涉及品质、工艺、流程、安全、环境等各个方面。