作為一家成立最晚的主流乘用車企業，廣汽丰田在企業社會責任建設方面卻絲毫不落下風，不僅在成立伊始就堅持高起點、高標準，完整地繼承了股東雙方在這個領域的成熟經驗和做法，而且還順應自身實際，創造性地開展了一系列的活動，在某些方面走在了業界的前列。

“顧客第一”的企業理念

“顧客第一”，是廣汽丰田始終堅持的企業理念。在廣汽丰田的概念裡，顧客第一是對顧客承擔的基本責任，是企業履行其他一切社會責任的基礎。不對顧客承擔必要的責任，企業的經營是沒法保障的。

“顧客第一”首先體現在企業為顧客提供性價比高、綠色環保的產品，為顧客提供優質的服務，努力提高顧客滿意度。

廣汽丰田成立以來，陸續導入了凱美瑞、雅力士、漢蘭達等具有世界領先水平的高品質產品，符合廣大消費者的價值觀和消費需求。這三款車型都是丰田在全球暢銷的成功車型，這也是廣汽丰田導入產品的首要原則。首款轎車凱美瑞更是全球銷量最大的中高檔轎車，全球累計銷售量已超過1000萬輛。這三款產品都最大程度地繼承了丰田產品核心價值QDR（即Quality高品質、Durability耐用性、Reliability可靠性）。

廣汽丰田現有的汽車產品，都是高標準綠色環保車型，具備高回收率、低能耗的特點。車上所有零部件（包含總成、副資材、用品）都禁止使用鉛、鎘、汞、六價鉻這四種有害物質，並採用低VOC（可揮發性有機物）的材料，其標準符合丰田零部件及中國住宅VOC要求。2006年11月，凱美瑞通過了國家節能環保型汽車“一號認證”，獲得全國首張節能環保型汽車認證證書。由此，凱美瑞順利入選政府“綠色採購清單”。

凱美瑞的可回收利用率達到了95％，材料的再利用率達到85％，超過了國家將在2010年實施的《汽車產品回收利用技術政策》的要求。凱美瑞轎車的油耗比國家第二階段油耗限值低10％，雅力士轎車則低15％。同時，漢蘭達在油耗上也成為同級別車型中的佼佼者。

除了產品層面盡善盡美，廣汽丰田更是傾力打造廣汽TOYOTA渠道，確立了“Personal&Premi-um”（貼心的·尊貴的）的渠道理念，以不斷滿足和超越顧客的期望為目標，以“一次完修”為基石，提供高效率、高品質的服務和細緻入微的顧客關愛。

2007年，廣汽丰田在經銷店中全面導入了全球領先的e-CRB(智能化漸進改善的顧客關係構筑)系統，讓廠商、經銷店和消費者之間建立一種新型的溝通方式和關係。

21世紀全球模範工廠

在廣汽丰田辦公區的一角，我們看到的不再是一個簡單的垃圾箱，而是將廢棄物分為十類的垃圾臺車，在這裡，所有員工都嚴格地按照分類標準來投放廢棄物。

對廢棄物的分類如此之細，正是廣汽丰田以零填埋量為目標，推進節能、資源再利用的活動。對於不可回收的廢棄物，交給有資質的回收公司進行最終的焚燒、填埋處理，可回收的廢棄物經清洗、過濾等工序後進行再利用，不僅減少了垃圾排放對環境的壓力，而且產生了相當可觀的經濟效益。

對廢棄物的分類是廣汽丰田工廠在環保節能等方面的一個縮影。

環保一直是廣汽丰田最重視的課題之一。廣汽丰田自成立以來，一直堅持“做節能環保先鋒，成為良好的企業市民”的企業方針，堅定不移地致力于節能減排，促進產業與自然的和諧可持續發展，並已在各項重要指標上成為全球汽車製造領域的領先者。

在第二工廠規劃中，廣汽丰田進一步加大了環境保護力度，確立了“打造中國環保NO.1工廠”的目標。為此，廣汽丰田系統而完善地解決了廢水回收處理、降低能源消耗、可揮發性有機氣體排放量控制、廢氣排放與廢棄物回收等一系列重大的環保課題。

為了真正地達到廢水100%回收利用，廣汽丰田斥資1100萬元，首次採用了全球領先的“濃縮液回收”技術，這也是世界上首家採用此項新技術的汽車企業。廣汽丰田生產耗水指標達到了全球領先的2噸/輛，遠低于業內4噸/輛的用水標準，每年可節約工業用水30萬噸，相當于廣州市5000戶普通家庭的年用水量。

為了降低能耗、節約能源、減少二氧化碳排放，廣汽丰田新工廠導入了大量的先進製造設備，在降低能耗方面達到世界領先水平。衝壓車間的伺服壓力機比傳統壓力機降低能耗30%以上，成型車間引進了先進的注塑設備，不僅比傳統注塑機佔地面積小，而且能耗也得到大幅度降低﹔採用製冷效率居國內最高水平的渦輪增壓冷凍機，每年可節省能源4850G焦耳，使二氧化碳排放每年降低1230噸﹔廠房屋面採用雙層結構隔熱塗料，使室內屋頂附近溫度降低7攝氏度，每年可節省能源40G焦耳，二氧化碳排放每年降低10噸﹔導入太陽能發電系統，每年可節省能源120G焦耳，二氧化碳排放每年降低30噸。

如何減少汽車生產尤其是車輛噴涂環節甲苯、二甲苯等有害氣體的產生，一直是困擾整個汽車行業的難題。丰田領先的“灰塵感應器”和“防塵水帘”等高科技裝備的導入，使得車輛油漆的各項技術指標遙遙領先。

為了減少VOC排放，廣汽丰田採用了“全過程控制”的方式，放棄油性塗料而大量採用更昂貴但VOC更低的水性塗料，同時採取改善措施降低有機溶劑的使用量，進一步減少VOC的排放，最後通過RTO（廢氣焚燒裝置）淨化車間產生的廢氣，使得VOC的排放量達到世界領先水平。

廣汽丰田還導入了先進的廢氣處理設備，所有廢氣排放指標均達到甚至優于國家標準。同時，廣汽丰田還積極與科研機構聯手開展微生物廢氣處理項目，通過微生物處理技術進一步減少廢氣排放和能源消耗。

創新是企業之魂

創新無疑是企業社會責任建設的重要課題，只有創新才能不斷地在推動企業發展的同時，推動著行業乃至社會的進步。

廣汽丰田一貫重視創新的作用，針對企業自身特點打造了高起點下的活力創新機製，不僅在生產體系中不斷導入領先的生產設備，並且大力導入“創意改善提案制度”，致力于在每一個崗位上進行自我改善，通過不斷創新提高生產效率、提昇產品品質，進一步提昇了產品在市場上的競爭力。

衝壓車間裝配了全球領先的伺服壓力機，輔以高速的零部件搬運，使加工速度達到了世界領先水平,勞動生產率提高20%以上。而且，高精度的加工技術使加工能耗控制在最小的範圍，噪聲更降低至85分貝以下，為其贏得了“世界上最安靜的壓力機”的盛譽。

焊裝車間導入了丰田最新的GBL（GLOBAL BODY LINE）線，採用最新的焊接機器人多達305臺，自動化程度高達47.6%，尤其是率先引進的多軸蛇型機器人和新型焊槍，能以更小的空間佔用和更低的能耗，實現世界領先的焊接品質。該GBL線率先引入了代表世界領先技術的“內側夾緊裝夾技術”，在有效地確保車身精度的同時，確保在生產節拍內進行車型的切替，真正實現了柔性化生產。

總裝車間導入了創新的“SPS系統”（精細的零件分揀系統），使得零件區與裝配區分離，工廠被極大地簡潔化﹔優化的物流系統使物流線路更短，生產效率更高﹔整個系統的生產柔性化程度更高，更加適合多車型共線生產。同時，總裝車間配備了“重量輔助裝置”，可使10公斤以上的零部件能被輕易地進行優化移動和裝配，即便是體力稍遜的工人也足以輕鬆勝任所有的作業。而在輪胎組裝環節設置的“扭力顯示裝置”，可對裝配的扭力指標進行前所未有的精確控制。

為了讓改善成為員工的下意識行為，廣汽丰田大力導入“創意改善提案制度”，在每一個工位上倡導自我改善，每個月都會進行“個人安全改善提案”和“創意工夫提案”的評比。目前，廣汽丰田每個月都會收到一線員工6000多件改善提案，提案涉及品質、工藝、流程、安全、環境等各個方面。